高频淬火机齿轮进行感应淬火，其缺陷产生的原因及预防措施

齿轮有很多种，对于高频淬火机对齿轮淬火，一般是按照齿轮模数的大小来设计感应器的，模数小于5mm的齿轮，高频淬火后齿向允许变形为0.01mm。模数m>5mm的齿轮，淬火后齿向变形允许0.015mm。

感应加热表面淬火常见缺陷分析及预防方法

①硬度不足或软点、软带 a.淬火件碳含量过低 应预先化验材料化学成分，保证淬火件zvc>0.4％。 b.表面氧化、脱碳严重 淬火前要清理零件表面的油污、斑迹和氧化皮。 c.加热温度太低或加热时间太短 正确调整电参数和感应器与工件间的相对运动速度，以提高加热温度和延长保温时间。可以返淬，但返淬前应进行感应加热退火。 d.零件旋转速度和零件（或感应器）移动速度不协调而形成软带 调整零件转速和零f.汇流条之间距离太大 调整汇流条之间距离为1一3mm。 e.零件在感应器中位置偏心或零件弯曲严重 调整零件和感应器的相对位置，使各边间隙相等；若是零件弯曲严重，淬火前应进行校直处理。

②淬硬层剥落 产生的原因是表面淬硬层硬度梯度太大，或硬化层太浅，表层马氏体组织导致体积膨胀等。应对措施是正确调整电参数，采用预热-加热淬火，加深过渡层厚度。

③淬火开裂 a.钢中碳和锰的含量偏高 碳和锰的含量不应超过上限。可在试淬时调整工艺参数，也可调整淬火介质。 b.钢中夹杂物多、呈网状或成分有偏析或含有害元素多 检查非金属夹杂物含量和布状况，毛坯需进行反复锻造。

④齿轮淬火畸变肯轮内孔一般缩小0.01~0.05mm，外径不变或缩小0.01~0.03mm。应对方式： a.在满足淬硬层要求的前提下，采用较大的比功率，缩短加热时间；端面加盖，防止内过早冷却；齿坯加工后，先进行一次高频正火，然后加工内孔和铣齿，这样可显著减少内孔收缩至0.005～0.02mm. b.对于内外径之比小于1.5的薄壁齿轮，内孔和外径有胀大的趋向，双联齿轮呈喇叭口。只有合理设计，正确安排工艺路线，使齿轮壁厚均匀和形状对称才可避免上述缺陷。 c.齿形变化是齿厚一般表现为中间凹0.002～0.005mm。预防的方法是选择适当的冷却方法，用较缓和的冷却介质，并且齿轮各部分设计得尽量匀称。 d.公法线变化一般为0.02～0.05mm(淬油时倾向胀大，淬水时倾向缩小)。应留磨削余量或增加预收缩量。 e.内孔键槽畸变。内孔有键槽的齿轮，应先进行齿轮高频淬火，最后插键槽。