郑州高氏高频淬火机感应器的制作技巧

高频淬火机使用的感应器千奇百怪，制作感应器的方法也是五花八门，下面专门讲一下淬火感应器的制作。截面选用纯空心圆铜管或者矩形管，这是施感导体理想的制作材料，其一是因为纯铜具有良好的电流传导性，其二是高频电流存在强烈的“趋肤”效应，而空心管既能保证高频电流低耗通过，又能节约材料：其三是纯铜管具有良好的加工硬化及退火软化性，软化退火后既可消除加工硬化现象，可使其更加柔软，便于成形加工。

在早期感应技术应用中，基本采用圆截面纯铜管作为施感导体，但随着感应技术的普及，用户对感应淬火硬化层面要求的严格，矩形管施感导体逐渐取代了圆形管施感导体。矩形管施感导体的优点是：施感体与淬火面间隙均匀，能得到最大加热表面，矩形管施感导体对钢件表面形成的感应加热结果不同。另外，矩形施感导体喷水孔位置易于定位、加工，便于与标准规格导磁体相配合使用。施感导体壁厚工艺设计及选择 由于感应淬火的配件结构钢度要求于感应淬火的传导频率、功率及要求不同，对施感导体壁厚要求就比较严格。在中频淬火设备上使用的施感体要求更加严格，理论直要求壁厚为1.02mm。经验表明：壁厚为1mm， 规格为10mm x 8mm、6mm x 10mm的矩形管均能满足中频淬火的要求，但1mm厚的16mm x 10mm矩形管结构刚度差、寿命短，导磁体易因施感体变形破裂或无法装卡，只适合作为小型一次使用施感导体。因此，若批量使用或大截面加热时，应选用壁厚为1.3- 1.5mm 厚矩形管。管壁厚增加后，喷水孔的加工应增加工序，否则极易损坏钻头。冷却水量和喷水孔设计对于自喷式连续加热淬火感应器，应充分考虑冷却水量及其回路布局。一般感应淬火用水压为0.3-0.4MPa，当施感导体回路较长、形状曲折且喷水孔较多时，很容易产生“憋水”或“断水”现象，而烧毁感应器或造成淬火工件出现软带。为用于滑板高频淬火的施感导体，其感应体线圈长、回路曲折，在用双进水连续加热淬火时，极易在A处“憋水”而烧毁施感体，解决的办法是在该处增设一个出水龙头。按冷却能力计算，当水压为0.3 -0.4MPa 时，流通截面积为32-80mm2的密封水道可用于功率为30- 150kW的施感导体冷却。对于小区域（淬火带宽≤40mm)中频淬火施感导体（连续式)，由于涡流感应效率差，施感体极易发热，加之喷水孔数量少，使得有效冷却水流量小，会最终造成施感体冷却不良。此时若再采用双进水冷却淬火共用方式，就会使施感体内冷却水流量远小于施感体要求冷却的极限值流量，容易在施感体与汇流排交接处烧断，从而出现爆水泄漏。对此情况，应选用冷却水一进一出方式专用于冷却施感导体，并另设计一个单独淬火喷水圈用于淬火。施感导体设计施感导体的形状、尺寸是随具体工件变化的。在工艺设计中，应保证施感导体与工件的较佳磁耦合，即较佳间隙，才能达到所需加热淬火工件的表面加热温度和均匀性。同时还要注意，施感导体与工件的感应耦合方式不同，感应加热效率也不同，典型感应耦合加热效率从高到低的排列顺序是：轴类外表面加热>平面加热>内孔表面加热>内锐角加热。在工艺实践中，为提高工芽-工装设计质量和效率，节约成本，应根据设备、零件的不同，分门别类地筛选出一系列模块化通用感应器工装。