感应淬火设备工艺-感应淬火硬化层深度的确定

相信大家都对高频淬火设备、超音频淬火设备、中频淬火设备有一定的了解，振荡频率不同硬化层深度就有所不同，零件表面的硬化层深度需根据零件的服役条件来确定：
对于一些工件由于滑动磨损且负荷较小其硬化层深度及硬度值要求：以尺寸公差为限，一般1~2mm，硬度55~63HRC，可取上限

对于一些工件由于负荷较大或承受冲击载荷其硬化层深度及硬度值要求一般在2.0~6.5mm之间，硬度55~63HRC，可取下限

对于一些工件由于周期性弯曲或扭转负荷其硬化层深度及硬度值要求一般为2.0~12mm，中小型轴类可取半径的10%~20%，直径小于40mm取下限；过渡层为硬化层的25%~30%。

电流频率是感应加热的主要工艺参数，需根据要求的硬化层深度来确定。为了提高劳动生产率，要求感应加热的热透入深度大于淬硬层深度，即全部采用电磁感应加热，而不用传导加热。为了获得较大的残余应压力，一般要求过渡层厚度小于硬化层厚度的2倍。当加热层深度为热态电流透入深度的40%~50%时，加热的总效率（包括电效率和热效率）最高。

电流频率与热透入深度的关系：

频段                  高频                                      超音频                      中频        

频率/kHZ          500~600    300~500    200~300   100~200    30~40     30~15      8        4     1

热透入深度/mm   0.7~0.56    0.9~0.7     1.1~0.9     1.6~1.1     2.9~2.5   1.5~2.5    5.6    7.9  15.8

圆柱形工件的较佳电流频率主要根据要求的淬硬层深度来确定：例如淬硬层深度为2mm较佳频率为15KHZ，即是超音频淬火设备。当工件的截面很小时，频率要选得高些:例如淬硬层深度0.4~1.3mm，直径是6~25mm，频率应该选择在200KHZ，即是高频淬火。 齿轮全齿同时加热淬火的较佳电流频率主要由其模数确定：齿轮模数为1，电流频率为250KHZ；齿轮模数为2，电流频率为62.5KHZ；齿轮模数是3，电流频率为28KHZ；齿轮模数为4，电流频率为16khz；齿轮模数为5，电流频率为10KHZ。

在实际生产中，多数情况是设备频率显得过高。此时，可采用下列方法以保证在表面不过热条件下获得较深的加热层，其方法如下：

（1）降低此功率，延长加热时间。

（2）增加工件和感应器间的间隙，延长加热时间。

（3）同时加热时采用断续加热法，增加热传导时间。

（4）进行预热，在炉中预热到600~700℃后再移到感应器中进行最后加热，亦可在感应器中预热，轴类工件连续淬火预热时，感应器自上而下移动，尔后再自下而上移动进行加热淬火。

（5）连续加热时采用双匝或多匝感应器。