高频感应加热机与感应热处理工艺的发展

由于感应热处理工艺具有高效、节能、便于自动化、良好的劳动环境和适于在线生产等诸多优点，在汽车、拖拉机和工程机械等行业发展尤为迅速，其标志是感应热处理件占总热处理件的比重逐年增加，而感应热处理工艺的研究开发，对高频感应加热机提出了经济性、可靠性等要求，只有高频感应加热机发展了，才能使工艺用于生产，因此感应热处理工艺与高频感应加热机的关系是互相依存、共同发展的。迄今为止许多机械零件已广泛采用表面感应淬火，来提高耐磨性和弯曲疲劳强度。但由于有些机械零件因几何形状复杂，且沿表面轮廓均有硬度和淬硬层深度要求，采用一般的感应淬火法则难以满足要求，往往会出现淬火软带、裂纹等缺陷，甚至根本无法对零件实现感应淬火。

我国感应热处理技术的真正应用，开始于1965年，当年第一汽车制造厂投产时，从苏联引进了近20套中高频淬火设备，主要用于曲轴、凸轮轴、各种销子等30种零件的淬火，其目的是提高零件的耐磨性。到1987年第一汽车制造厂中型载重车换型，在新型的CA1092（CA141）汽车上，感应淬火零件增加到100种（含CA1092的变形车），淬火零件中除含有较多的以提高耐磨性为目的零件之外，还包括像半轴、转向节和扭杆这些以提高扭转疲劳强度及弯曲疲劳强度为目的零件。感应淬火的零件质量已经达到293.1kg，占全部热处理零件质量的52%。据不完全统计，在东风牌汽车上感应热处理零件已占全部热处理零件质量的62%以上。此数据表明，在我国的汽车制造业中，高频感应加热机与感应热处理工艺的开发与应用，已进入世界先进水平的行列。

更为可喜的是在我国拖拉机行业中，感应热处理技术的扩大应用和技术水平的提高，基本上是依靠自己的技术力量完成的（其中只有很少数设备进口）。一拖集团公司和北汽福田公司都有自己的感应热处理技术的开发队伍，均有1000㎡左右的试验基地。一拖集团高频试验室近十年来自行开发了以内齿圈类零件、空心轴类零件、大变径轴类零件及铲刀连接座类零件感应技术为代表的几十项技术，研制成功10余台专用淬火机床，上百套高频感应加热机。这些技术在一拖集团所属专业厂及多家兄弟工厂应用着，创造了可观的经济效益。这些科研成果在淬火质量、生产效率和自动化程度等方面的指标，已达到较为先进水平，受到国内外专家的好评。这些技术的开发成功，对我国民族拖拉机工业的发展而言，无疑是一个有力的支持。
时间永不停止，而热处理人对于感应热处理工艺的探索也永不止步，高频感应加热机与感应热处理工艺的发展永远在路上！