灰铸铁导轨采用超音频淬火设备进行感应淬火常见的缺陷及解决办法

1、硬度低产生的原因:

是原始组织中铁素体含量较多，化合碳低，硬度低，加热温度低，冷却水不足或水压低。解决方法是：应严格按JB/T3997标准控制原材料，正确选择并认真执行淬火工艺参数，适当提高加热温度或水压。
 
 2、硬化层线或厚度不均产生的原因：
      
是由于感应器与导轨面间隙不均或不合理，加热速度太快喷射冷却水水压低造成的。应正确设计感应器及浮动装置，合理布置导磁体，调整好淬火机床，适当提高冷却水压，例如，0.2-0.4MPa。

3、淬火裂纹产生原因：

淬火温度过高，冷却太剧烈，原材料成分不符或组织不良，淬火中途停顿，随后从该处继续接淬，重复淬火以及导轨两端不平整或有尖角。  解决方法：正确掌握工艺，减缓冷却速度，原始组织中不应有激冷组织，化学成分合格，淬火中途停顿后须退回起始端，重复淬火应先行高温回火或退火，导轨两端加工平整，倒角。
4、硬度不均和软带产生原因：

 淬火介质温度过高，水压不足，形成硬度不均。在淬火导轨的起止端和淬火中断、继续淬火的交界处常出现软带。  解决方法：正确执行工艺，感应器在起淬端外5mm处预热，使端部温度达750摄氏度左右再开始淬火运动，尾端可用加长导轨，或调高阳极电流保证该处加热足够，中断淬火应退回起始端再淬。
 
5、淬火变形产生原因：

导轨感应淬火后，均导致表面下凹，导轨长度方向中部表面下凹值最大，下凹值与床身的刚性、长度、淬火、硬度、组织、深度、操作以及感应器设计等有关。  解决方法：合理设计床身等导轨面淬火的零件，提高刚性，调整冷热加工工序，保证淬火时有较高刚性，如可将不需淬火的导轨底面的机加工放在淬火后进行，合理设计感应器，尽可能采用双导轨同时淬火，如加热设备功率不足，不能双导轨同时淬火，则须使两导轨同向淬火，淬火工装应牢固、运行平稳、速度均匀，感应器与导轨面间隙在淬火过程保持一致，导轨面淬火前进行精刨加工时，在床身长度方向中部加一向下的预应力，使之发生弹性变形，刨削加工后去掉预应力，弹性恢复后得到中部凸起的导轨表面，或在淬火时加一使床身导轨面向上凸起的预应力，以抵消淬火后的下凹变形。